Ⅰ-ÁcidoEncurtido
1.- Definición de decapado con ácido: Os ácidos utilízanse para eliminar quimicamente as incrustacións de óxido de ferro a unha determinada concentración, temperatura e velocidade, o que se denomina decapado.
2.- Clasificación do decapado con ácido: segundo o tipo de ácido, divídese en ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, ácido nítrico e ácido fluorhídrico. Débense seleccionar diferentes medios para o decapado en función do material do aceiro, como o decapado do aceiro ao carbono con ácido sulfúrico e ácido clorhídrico ou o decapado do aceiro inoxidable cunha mestura de ácido nítrico e ácido fluorhídrico.
Segundo a forma do aceiro, divídese en decapado de arame, decapado de forxa, decapado de chapa de aceiro, decapado de tiras, etc.
Segundo o tipo de equipo de decapado, divídese en decapado en tanque, decapado semicontinuo, decapado totalmente continuo e decapado en torre.
3.- O principio do decapado con ácido: O decapado con ácido é o proceso de eliminar as incrustacións de óxido de ferro das superficies metálicas mediante métodos químicos, polo que tamén se denomina decapado químico con ácido. As incrustacións de óxido de ferro (Fe203, Fe304, Fe0) formadas na superficie das tubaxes de aceiro son óxidos básicos insolubles en auga. Cando se mergullan nunha solución ácida ou se pulverizan con solución ácida na superficie, estes óxidos básicos poden sufrir unha serie de cambios químicos co ácido.
Debido á natureza solta, porosa e gretada da casca de óxido na superficie do aceiro estrutural ao carbono ou do aceiro de baixa aliaxe, xunto coa flexión repetida da casca de óxido xunto co aceiro en tira durante o endereitamento, o endereitamento por tensión e o transporte na liña de decapado, estas gretas dos poros aumentan e expandense aínda máis. Polo tanto, a solución ácida reacciona quimicamente coa casca de óxido e tamén reacciona co ferro do substrato de aceiro a través de gretas e poros. É dicir, ao comezo do lavado con ácido, lévanse a cabo simultaneamente tres reaccións químicas entre a casca de óxido de ferro e o ferro metálico e a solución ácida. As cascas de óxido de ferro sofren unha reacción química co ácido e disólvense (disolución). O ferro metálico reacciona co ácido para xerar gas hidróxeno, que desprende mecanicamente a casca de óxido (efecto de desprendimento mecánico). O hidróxeno atómico xerado reduce os óxidos de ferro a óxidos ferrosos que son propensos a reaccións ácidas e logo reacciona cos ácidos para ser eliminados (redución).
Ⅱ-Pasivación/Inactivación/Desactivación
1.- Principio de pasivación: O mecanismo de pasivación pódese explicar mediante a teoría da película fina, que suxire que a pasivación se debe á interacción entre os metais e as substancias oxidantes, xerando unha película de pasivación moi fina, densa, ben cuberta e firmemente adsorbida na superficie do metal. Esta capa de película existe como unha fase independente, xeralmente un composto de metais oxidados. Xoga un papel na separación completa do metal do medio corrosivo, evitando que o metal entre en contacto co medio corrosivo, detendo así basicamente a disolución do metal e formando un estado pasivo para lograr un efecto anticorrosión.
2.- Vantaxes da pasivación:
1) En comparación cos métodos tradicionais de selado físico, o tratamento de pasivación ten a característica de non aumentar en absoluto o grosor da peza nin cambiar a cor, mellorando a precisión e o valor engadido do produto, facendo que o funcionamento sexa máis cómodo;
2) Debido á natureza non reactiva do proceso de pasivación, o axente de pasivación pódese engadir e usar repetidamente, o que resulta nunha vida útil máis longa e un custo máis económico.
3) A pasivación promove a formación dunha película de pasivación con estrutura molecular de osíxeno na superficie metálica, que é compacta e estable no seu rendemento, e ten un efecto autorreparador no aire ao mesmo tempo. Polo tanto, en comparación co método tradicional de revestimento de aceite antioxidante, a película de pasivación formada por pasivación é máis estable e resistente á corrosión. A maioría dos efectos de carga na capa de óxido están directa ou indirectamente relacionados co proceso de oxidación térmica. No rango de temperatura de 800-1250 ℃, o proceso de oxidación térmica con osíxeno seco, osíxeno húmido ou vapor de auga ten tres etapas continuas. En primeiro lugar, o osíxeno da atmosfera ambiental entra na capa de óxido xerada e, a continuación, o osíxeno difúndese internamente a través do dióxido de silicio. Cando chega á interface SiO2-Si, reacciona co silicio para formar novo dióxido de silicio. Deste xeito, prodúcese o proceso continuo de reacción de difusión de entrada de osíxeno, facendo que o silicio preto da interface se converta continuamente en sílice e a capa de óxido creza cara ao interior da oblea de silicio a unha determinada velocidade.
III-Fosfatación
O tratamento de fosfatación é unha reacción química que forma unha capa de película (película de fosfatación) na superficie. O proceso de tratamento de fosfatación úsase principalmente en superficies metálicas, co obxectivo de proporcionar unha película protectora para illar o metal do aire e evitar a corrosión; Tamén se pode usar como imprimación para algúns produtos antes de pintalos. Con esta capa de película de fosfatación, pódese mellorar a adhesión e a resistencia á corrosión da capa de pintura, mellorar as propiedades decorativas e facer que a superficie metálica teña un aspecto máis fermoso. Tamén pode desempeñar un papel lubricante nalgúns procesos de traballo en frío do metal.
Despois do tratamento de fosfatación, a peza non se oxidará nin se oxidará durante moito tempo, polo que a aplicación do tratamento de fosfatación é moi extensa e tamén é un proceso de tratamento de superficies metálicas de uso común. Úsase cada vez máis en industrias como a automobilística, a naval e a fabricación mecánica.
1.- Clasificación e aplicación da fosfatación
Normalmente, un tratamento superficial presentará unha cor diferente, pero o tratamento de fosfatación pode basearse nas necesidades reais mediante o uso de diferentes axentes de fosfatación para presentar cores diferentes. É por iso que a miúdo vemos o tratamento de fosfatación en gris, cor ou negro.
Fosfatado de ferro: despois da fosfatación, a superficie mostrará a cor do arco da vella e azul, polo que tamén se denomina fósforo de cor. A solución de fosfatación usa principalmente molibdato como materia prima, que formará unha película de fosfatación de cor arco da vella na superficie dos materiais de aceiro e tamén se usa principalmente para pintar a capa inferior, para conseguir a resistencia á corrosión da peza e mellorar a adhesión do revestimento superficial.
Data de publicación: 10 de maio de 2024